主营业务

汽车发动机及变速箱智能装配系统

中国机械总院北自所充分发挥机-电-液-气一体化综合技术的优势，多年来先后为近20家国内汽车发动机、变速器生产厂商提供了先进可靠的汽车发动机、变速器总成柔性自动化装配线、试验设备及专用装备。
在该领域广泛采用柔性自动化输送技术、拧紧技术、自动压装技术、测量技术、涂胶技术、试漏技术、现场总线分布式控制系统技术、生产监控与生产管理网络信息系统技术，向用户提供了起点高，功能完备，可靠、实用的产品和设备，为提高汽车整车与零部件生产效率和产品质量提供了保证。

潍柴动力WP5/7系列发动机柔性智能装配生产线（2012年度国家智能制造装备发展专项支持项目）		汽车变速器智能装配线		一汽大众生产线

新能源汽车动力电池智能装配生产线

中国机械总院北自所研制的新能源汽车动力电池智能装配生产线，为新能源汽车动力电池生产企业解决了电池上料、检测编组、激光焊接、螺栓拧紧、极耳冲切、极耳折弯、电池叠垛、充放电检测等关键工序的最终验证问题。生产线信息管理系统配合MES系统，实现了电池包的自动装配、自动检测、信息完整追溯等功能，为动力电池厂家的批量化生产、自动化装配、一致性管理，提供了可靠的软硬件保证。
该产线的主要客户有珠海银隆、北汽普莱德等新能源汽车生产企业。该成果获得中关村“十百千工程”等重大项目支持，打破了传统作业模式，为锂电池生产企业节约人力，提高效率，规范工艺，为国内汽车企业树立了标杆，带动了企业的技术进步，提高了企业的核心竞争力，有力地推动了行业的进步。

柔性电路板多工位智能生产成套装备

中国机械总院机科股份研发的柔性电路板多工位智能生产成套装备可实现PSA 压合、弯折、ET 检测等工序的智能化，该成套装备由自动上料机、多工位加工机及自动下料机组成，采用模块式装配设计，可根据生产产品和生产过程采取单元组合，一台机器可以比手工操作节省4个人，生产效率大大提高。模块式的设计理念，物流与信息流的完美配合，只要稍加组合，就可应用于其它生产过程中，赢得了柔板生产线上“变形金刚”的美誉。
多工位生产成套装备系独立研发，知识产权明晰。该设备是机、电、气动、真空等技术的有机集成，填补了国内空白，在国内处于领先位置。该技术工艺及装备已在苏州市同仁等企业推广应用。

全自动组合 （自动上料机＋多工位加工机＋PSA贴敷机＋AVI缺陷检测机＋自动下料机）

                             EFM1110型多工位加工机

钢卷包装机器人成套技术与装备

中国机械总院机科股份开发的包装机器人成套装备，已经系列化、模块化，针对钢铁企业冷轧（热轧）和有色金属等行业的卷材、板材的现代化生产线，提供包装机组、横切机组及前后物流高度定制的完整解决方案，并为方案的实施提供全面的系统设计、生产制造和现场安装调试服务。
包装机器人成套装备入口物流可由高速台车、步进梁、传卷车、搬运机等多种形式的地面或地下运输设备喂料，出口物流可与栈道梁、传卷车、步进梁等设备相衔接，实现成品的缓存，可确保不会因为天车不能及时吊运而造成生产停滞。设备结构紧凑可靠，投资少，运行成本低，自动化程度高，可以实现包装材料的自动包装，大大降低了操作人员的劳动强度，并可实现生产设备的实时监控和生产信息的在线管理。包装机组可适用的卷材规格范围为：宽度700～2100mm,外径800～2150mm，卷重2～20吨，能最大范围地满足用户的生产需求。

开关、断路器智能装配及检测生产线

中国机械总院北自所可根据客户的要求，提供不同型号的开关、断路器智能装配及检测生产线。生产线物流方式可根据要求定制为环形或者直线型，各装配检测工位按顺序布置在输送线的两侧。生产线采用模块式设计理念，各工位采用独立控制并都具有手动、自动工作方式，生产线创新亮点突出，物流方式、工作方式、传送方式等均可根据用户的需求进行个性化定制，为用户提供高效、智能、灵活、安全的中高压断路器及开关柜自动检测装配集成装备。

天水长城开关柜装配检测生产线		江苏森源真空断路器装配测试生产线

智能锻造生产线

中国机械总院机电所开发的全自动化锻造生产线采用自主开发的多道次小变形曲轴锻造工艺技术、长寿命模具技术与模具快换技术，基于工业机器人和同步运动控制技术的快速物流系统，以及基于总线系统的过程监控和安全监控控制系统。8000吨热模锻自动线实现了36秒生产一件曲轴锻件的国内最高节拍生产的目标，使其在工艺技术、自动化技术、生产节拍等方面达到世界领先水平。
机电所具有万吨以上曲轴、前轴生产线、轴类精密锻造技术和装备生产能力，曾为桂林福达重工锻造有限公司提供14000 吨、12500 吨、8000 吨，6300 吨和两条4000 吨六条热模锻生产线的工艺和自动化集成系统；为内蒙一机、一汽、一拖、三环集团等提供了万吨以上曲轴、前轴生产线；为哈飞公司提供2500T 离合器式螺旋压力机轿车曲轴锻造和热处理生产线。

蒂森克虏伯南京曲轴锻造生产线		MP系列热模锻机械压力机及全自动锻造中心		汽车曲轴、前轴自动化锻造生产线

智能焊接机器人工作站及生产线

中国机械总院哈焊院先后为工程机械、摩托车汽车、铁路车辆、航天等行业完成了多套焊接机器人工作站及生产线。以采用焊接机器人完成优质、高效的焊接工作为核心，集五十年来在焊接材料、焊接工艺和焊接装备科研与生产等多方面的经验和成果，结合哈焊所在应用焊接机器人领域所做的技术储备以及机械、电气、计算机方面的专业知识，为客户提供从设备选型、设计、引进，到进一步的制造安装，焊接工艺参数的确定，以及工作人员的培训和设备长期维护等一系列的良好服务。
该技术及设备主要客户有一汽大众、齐齐哈尔客运列车制造厂、长春客运列车制造厂等。为宁夏天地奔牛实业集团有限公司实施的“大型刮板输送机中部槽智能化焊接生产线” 是2012年度国家智能制造装备发展专项支持项目。

焊接机器人工作站（三维龙门架+L型变位机）		敞车端墙焊接机器人生产线

金属板材加工自动化生产线

机械总院集团北自所自行研发了一系列金属板材加工成套技术及装备，包括彩涂生产线、热镀锌生产线、电镀锡生产线、电镀铬生产线、热轧/冷轧不锈钢退火酸洗生产线、马口铁基板连续退火生产线、电解脱脂生产线、推拉式酸洗生产线、拉矫切边生产线、铝板清洗重卷生产线、铝板DOS油涂层生产线、金属板覆膜生产线等。

电镀锡自动化生产线		电镀铬生产线自动化生产线
60万吨热轧不锈钢退火酸洗自动化生产线		铝板清洗机组自动化生产线

自动冲压成形生产线

由中国机械总院浙江分院研究开发的自动化冲压生产线，实现了产品从自动上料、冲压成型、自动检测、机器人下料码垛等全过程自动冲压成形生产。
该生产线的模具标准化程度高，并设置监控显示台，可对生产线设备工作状态进行实时监控，便于数据记录、储存和管理。相比传统单工位冲压生产方式，生产节拍由原先的40秒/件，提高到20-30秒/件，年生产能力达70万件；效率提高80%；产品拉伸合格率96%，产品优良率由原先的68%提高到92%；生产人员由30人左右减少到5人。
该生产线各生产工序均实现自动化，具有自动化程度高、可靠性好等特点，能大幅度提高劳动生产力和产品质量，降低了劳动强度，为企业节约人工成本。

                            老板电器自动冲压成形生产线

系列单双向拉伸薄膜智能化生产线

经过近30年的技术积累和业务发展，中国机械总院北自所研制的系列单双向拉伸薄膜生产线工艺技术日渐成熟，智能化水平不断提高，生产线质量稳定可靠。
目前生产线主要分三大类：双向拉伸BOPP/PE生产线，双向拉伸BOPET生产线，单向拉伸PP/PE生产线。该技术适用于不同速度、不同宽度、不同厚度、各种规格双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）、聚酯薄膜（BOPET）、尼龙薄膜（BOPA）、干法电池隔膜（BOPPG）、湿法电池隔膜（BOPE）、热收缩膜（BOPETG）、微孔膜、光学膜等及单向电池隔膜生产线。
该类生产线广泛应用于食品包装，医药，绝缘材料，新能源材料等领域。目前已为用户提供了40 多条双向、单向拉伸薄膜生产线，得到了客户的广泛认可和一直好评，在设计、制造、安装、调试以及电气控制方面积累了丰富的经验，处于国内领先地位。

                             拉伸塑料薄膜自动化生产线

筒子纱数字化自动染色成套装备

由中国机械总院轻量化院协同山东康平纳集团有限公司、鲁泰纺织股份有限公司产学研联合研制完成的筒子纱数字化自动染色成套技术与装备项目创造了纺织印染行业产学研深度融合的成功模式，是我国纺织印染行业数字化、智能化制造的重大突破。
筒子纱数字化自动染色成套技术与装备针对目前纺织印染行业存在用工密集生产效率低、染色质量稳定性差、能耗高废水排放量大三大影响行业可持续发展的难题，通过染色工艺、装备、系统三大创新，研制出适合于筒子纱数字化自动染色的工艺技术、数字化自动染色成套装备及染色生产全流程的中央自动化控制系统，创建了筒子纱数字化自动高效染色生产线，建立起数字化染色车间，实现了筒子纱染色从手工机械化、单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越，解决了脱水机纱篮杆的柔性连接与高精度定位、大跨距高精度无人化智能天车精准控制、压纱锁扣自动化等难题，标志着我国筒子纱自动染色成套技术设备及生产线达到国际领先水平。
该技术装备获2014年度国家科学技术进步一等奖、中国纺织工业科技一等奖、香港桑麻纺织科技一等奖、山东省人民政府节能奖等。开发的技术装备已在鲁泰纺织、孚日集团、山东康平纳等30多家企业推广应用，带来了明显的经济与社会效益。

日产10吨的筒子纱自动化染色车间		筒子纱数字化自动染色成套装备

智能物流简介及项目案例：

中国机械总院北自所是我国最早研究和开发自动化物流技术的单位，是国家物流仓储自动化技术的依托单位、国内著名的智能物流与仓储系统集成商。拥有数十年自动控制技术研究与系统集成的优势，开发研制了多种先进的物流自动化设备和软件管理系统，包括自动化立体仓库、生产物流输送系统、自动配送系统、机器人搬运码垛系统、物流中心管理分拣系统、自动化立体冷库等多种先进智能物流与仓储自动化产品，处于国内领先地位。已成功完成500多个智能物流与仓储系统工程项目，应用于制造、食品、制药、化纤玻纤、石化、电力、烟草、 铁路车辆、国防军工、航空航天、材料、金融等多个行业。

智能工厂与智慧园区简介及项目案例：

中国机械总院利用自身综合技术优势，针对汽车装备、变压器/开关、齿轮等制造领域，自主研发了铸造、锻造、冲压、装配等数字化车间/工厂解决方案，为多家客户实施的数字化车间/工厂建设项目获得国家智能制造专项资金支持。

潍柴动力汽车发动机数字化生产车间： 2014年智能制造装备发展专项项目，项目包含发动机机体、缸盖数字化加工线、柔性化发动机装配线；发动机生产过程的数据交互、质量数据采集系统；实现了WP10/12系列发动机任意顺序混流柔性生产，主要性能参数和技术达到国际先进水平。

天水长城开关厂数字化工厂：针对中低压开关行业，智能制造系统高度集成。项目包括开关柜和断路器柔性制造生产线、自动化立体仓库、制造执行系统（MES）等。已具备“工业4.0”的雏形，达到国内领先水平。

福建汇华集团数字化铸造车间：“年产1000万只离心铸造气缸套数字化示范车间”是我院承担的国家发改委2013年智能制造装备发展专项项目，该车间已实现离心铸造过程的数字化，通过转运机器手、智能控制软硬件系统、质量感知和决策系统、生产控制管理系统等，实现全车间生产过程智能化，仓库管理智能化，物流配送智能化。

共享集团轨道交通关键零部件数字化铸造工厂：项目采用铸造工艺集成设计与仿真分析系统，建立全三维，覆盖成形、熔化、精整等关键工序的数字化设计系统；应用智能化装备或部件，实现关键作业、物流转运的自动化；依托ERP、MES及铸造行业特色管理系统等，融合企业经营管理思想，形成企业独具特色的数字化管理系统，建立全面集成的数字化车间。

株洲机车转向架智能制造车间：该项目是中车集团推进“中国制造2025”的关键项目之一，实现轨道车辆转向架从传统制造向智能制造的转变。实现从生产订单到产品产出的整个生产活动的智能化管控，优化生产执行过程中的事前计划、事中控制和事后分析与反馈，缩短产品研发周期，降低生产成本，实现了个性化定制、服务性制造以及云制造的新业态、新模式。

装备制造业云服务创新平台

互联网技术快速发展，制造业的个性化需求被放大，为中国制造提供更高效、更专业的服务创新平台应运而生。装备制造业云服务创新平台（www.cammm.com.cn）代表了中国先进及现代机械制造（China Advanced & Modern Machinery Manufacturing），面向用户需求，集成行业优势资源，打造装备制造业全流程、全要素、全行业、数字化、网络化、智能化的综合服务创新平台。 
装备制造业云服务创新平台集协同制造、技术服务、创新创业、产品交易、工业大数据五大功能为一体，开展专家服务、标准服务、检测服务、认证服务、交易服务、金融服务、知识服务等十八项重点业务，涵盖研发设计、样件试制、生产制造、性能检测、产品服务等全生命周期，致力于解决制造行业痛点，提供订单，人才，技术等全面解决方案。

五大功能：
➢    协同制造：面向用户需求以开放协作、资源共享的模式优化配置资源，为众包研发设计和网络化协同制造提供应用工具与协同环境。
➢    技术服务：整合装备制造业的制造资源与服务能力，实现全流程、全行业、全要素的合作。
➢    创新创业：以创意、创新、创业、创造为创新入口，面向“大众创业、万众创新”，为各类企业及创客提供“众创、众包、 众扶、众筹”的全程服务。
➢    产品交易：在全球范围内与产业链上下游合作方、市场需求方等加强创新领域的合作。
➢    工业大数据：实现从精益制造+信息化的集成，到智能工厂，再到数据驱动智能制造，实现智能化生产模式，并逐步建成云计算架构下的工业数据库。

智能化系统集成应用体验验证中心

国家智能化系统集成应用体验验证中心（简称验证中心），主要面向自主品牌智能化关键装备、核心部件、数字化系统（软件）、网络信息安全产品等，开展集成应用适用性、可靠性测试验证并组织国内外相关技术产品的对标研究。同时中心联合生产制造企业、软件企业、装备企业、互联网企业、科研院所等，开展数字化系统（软件）、智能化关键装备、工业云计算、工业大数据、工业互联网、信息物理系统等协同攻关，推动全流程和全产业链的智能化制造体系集成应用示范，为企业提供智能制造整体解决方案。该项目已列入国家发改委 “制造业智能化”重大工程项目专项《制造业智能化关键技术产业化实施方案（2016-2020年）》。